Новая эра льняной отрасли

Пресловутая глобализация, до недавнего времени воспринимавшаяся россиянами как нечто абстрактное, вломилась и в российское экономическое пространство. Пока только косвенно: китайские текстильщики вытеснили российских производителей тканей с традиционного рынка Европы. Ориентированные на экспорт российские льнокомбинаты встали, затормозив работу и переработчиков льна.

Вступление Китая в ВТО открыло двери китайским товарам на рынок ЕС с 01 января 2005 года, а уже через пару месяцев на льнозаводах России сложилась ситуация, которую полгода назад и вообразить-то было трудно: длинное льноволокно даже на прочёс стали принимать с условием, что чёсаный лён льнозаводы будут пристраивать сами. Тут уж не до борьбы за «справедливые» цены на длинное льноволокно.

А что же Европа? Думаю, на европейских производителей тканей китайская экспансия не оказала никакого влияния. Им всё равно, кто на их рынке заполняет нишу дешёвых тканей-полуфабрикатов: китайцы или россияне. Небольшие ткацкие фабрики старушки-Европы издавна сориентированы на капризы быстро меняющейся моды и выпускают ткани нужного дизайна по мере их потребления.

Сложившаяся ситуация ещё раз подтверждает факт окончания эпохи индустриальных монстров и вступления развитых стран в постиндустриальную эру. С января 2005 года перед российской льняной отраслью жёстко встал вопрос выбора: выжимать последние капли из эффекта масштаба на льнокомбинатах, либо развивать постиндустриальные гибкие технологии, ориентированные на конечного потребителя.

В первом случае льнокомбинатам придётся работать исключительно на внутренний рынок, при этом постоянно лоббировать квотирование ввоза импортных тканей и повышение импортных пошлин на текстильную продукцию.

Путь этот не имеет даже обозримого будущего, поскольку Россия стоит на пороге вступления в ВТО, и Правительство РФ ни при каких условиях не будет способствовать усилению торговых барьеров. Наоборот, вступление России в ВТО приведёт к открытию и российского рынка для дешёвого китайского текстиля.

Другими словами, дни льнокомбинатов в их нынешнем виде и льночесальных фабрик сочтены. Но это вовсе не означает, что Россия перестанет выпускать льняные ткани. Будущее этого сектора льняной отрасли РФ за небольшими компаниями, тесно работающими с дизайнерами и модельерами.

Примером подобной компании может служить финская ткацкая фабрика JokipiinPellava (Ёкипинский лён): в то время, когда российские льнокомбинаты буквально заваливали Европу льняными тканями по 1,5 евро за п.метр, компания JokipiinPellava не только успешно продавала свою продукцию на рынке ЕС, но и экспортировала свои ткани (по 5 евро! за п.метр) в Америку и даже в Японию.

Секрет конкурентоспособности Ёкипинского льна - в грамотной работе дизайнеров-технологов (их на фабрике не меньше, чем ткачей) и маркетинговой политике – не спроста Nordic дизайн широко известен. Кроме того, большую долю продукции JokipiinPellava составляют готовые текстильные изделия: халаты, полотенца и коврики для саун, салфетки, скатерти и т.п.

В России, надо отметить, уже существуют компании, доля основных затрат в которых приходится на дизайнеров тканей и маркетинг. И они весьма успешно конкурируют на разных рынках в секторе готовых крашеных тканей – в том числе и в ЕС.

А что же льнозаводы?

Менеджменту льнозаводов остаётся радоваться сбалансированному спросу: если раньше на льнозаводах готовы были мириться со стоками короткого льноволокна - лишь бы добыть длинное, - то теперь спрос на длинное и короткое льноволокно выровнялся. Вопрос же эффективности работы льнозаводов вряд ли останется решённым.

Большая энергоёмкость льнотрепального производства, относительно большая численность персонала, заметные транспортные издержки на завоз сырья (волокна в льнотресте/льносоломке содержится лишь ~20%, а закупать его приходится и за 50, и, порой, за 100 км от льнозаводов), - всё это заставляет льнозаводы балансировать на уровне безубыточности. И менеджменту льнозаводов стоит серьёзно задуматься о том, как жить дальше.

В ЕС уже не первый год действуют технологии куда более эффективной переработки льна:

• в Германии лён (соответствующего сорта) жнут обычными зерноуборочными комбайнами, а льносоломку после обмолота отправляют на воздушную сепарацию;
• финны проводят воздушную сепарацию вообще прямо в поле. Финский мобильный комплекс, состоящий из двух тракторов и фургона перерабатывает запрессованный лён под открытым небом. Соответственно, затраты на привоз льнотресты/льносоломки отсутствуют, затраты на содержание и обогрев помещений льнозавода отсутствуют, энергозатраты на собственно переработку льна заметно меньше, чем на льнозаводе; а если учесть, что такой мобильный комплекс может обслуживать всего один человек, - то будущее первичной переработки льна становится очевидным.

Единственная ниша, где льнозаводы пока смогут оставаться востребованными, - производство длинного льноволокна высоких номеров. Как добиться хороших выходов трёпаного льна высоких номеров - давно известно: культивировать лён своими силами, используя метод раздельной уборки, а также заниматься улучшением линий, дабы минимизировать разрывы волокна на стадии трепания льна. Извечную проблему с хозяйствами по пропаганде соблюдения технологии выращивания и уборки льна в XXI веке пусть решают китайцы.

Относительно международного разделения труда в льняной отрасли сегодня ясно одно: демпинговую войну на рынке простых льняных тканей у Китая не выиграть никому.

Остаётся искать на рынке ниши, где никакой демпинг не сможет стать главным конкурентным преимуществом товара. Это, конечно же, ниши эксклюзивных товаров, а также товаров, перевозка которых на большие расстояния не целесообразна.

Примером последних может служить теплозвукоизоляционный материал на льняной основе (удельный вес ~ 25 кг/куб.м). Учитывая сырьевую составляющую этого материала (короткое льноволокно №№ 2 - 3) и его исключительные потребительские свойства, льняные утеплители (ЛТИМ) имеют все шансы быть ключевым продуктом российской льняной отрасли на долгие годы.

О теплозвукоизоляционных материалах на льняной основе читайте статью «Нужен ли ЛТИМ в России?» в журнале «Технический текстиль», 2004 г.

Источник